Alexandre Guillaume : « La filière tunnel doit être considérée comme une ressource en matériaux de construction »

Préservation des eaux et valorisation des sables, voici les deux « incontournables » de MS. L’entreprise auvergnate qui travaillait à l’origine pour les carrières alluvionnaires a diversifié ses activités et sa clientèle, d’abord vers les carrières de roche massive, puis vers les travaux souterrains puis enfin à l’industrie. Elle a procédé à plus de 1000 installations dans plus de 50 pays, et réalise un chiffre d’affaires de 23 millions d’euros. MS a ajouté à son offre une unité de traitement du chrome IV, un produit très nocif pour la santé. Ce matériel a été lauréat des Intermat Awards 2015. L’actualité pour MS, c’est d’abord le Grand Paris, dont deux chantiers font appel à son savoir-faire en matière de traitement des boues de forage. Alexandre Guillaume, le P-DG de MS, pense qu’on ne va pas assez loin dans le recyclage des sables issus du traitement des boues. Il explique comment on pourrait valoriser cette ressource qui devient rare à l’état « naturel ».

Le Blog d’Intermat : Quels sont vos clients à présent ?

Alexandre Guillaume : Nous avons trois clientèles pour le traitement des matériaux. Les travaux souterrains, principalement les tunnels, représentent à présent 65% de nos activités, les carrières 30%. Le reste provient de l’industrie.

L.B.I. : Quel clientèle industrielle vous intéresse ?

A.G. : Nous voulons développer notre clientèle pour nos installations de traitement du chrome VI. Et pas seulement pour le BTP. Nous visons la production du béton, susceptible d’utiliser du ciment qui contient du chrome VI – nous avons une unité pilote sur la ligne 14 du Grand Paris et une installation sur le chantier d’extension du port de Calais – mais nous avons aussi des pistes dans les tanneries et le traitement de surface.

L.B.I. Vous fournissez aussi pour les chantiers de travaux souterrains ?

A.G. : Nous avons commencé par les fondations spéciales, il y a une trentaine d’années, puis nous nous sommes intéressés aux tunnels avec l’arrivée des tunneliers modernes. Le point commun, c’est faire durer la boue de forage. Mais les tunnels c’est un tout autre environnement que celui des carrières où l’on a l’habitude de travailler par lots, le lot concassage, le lot criblage, voire le lot électricité, pour des contrats de quelques dizaines de milliers d’euros. Dans les chantiers de tunnels on va nous demander un engagement de performance pour toute l’usine, pour des contrats qui peuvent dépasser 10 millions d’euros, pour un seul projet.

L.B.I. : C’est un marché d’avenir pour vous ?

A.G. : Nous avons de belles références : le métro du Caire, plusieurs chantiers à Hong Kong avec Vinci, Dragages, mais aussi Samsung, à New York pour un tunnel entre le Queens et Manhattan, avec des entreprises américaines. Nous avons participé, avec une usine clé en main, à l’Eurasia Tunnel, sous le Bosphore, pour un tunnelier de 14 m de diamètre. La technique a évolué au fil des années. Les tunneliers à pression de terre ont eu tendance à se développer, au détriment des tunneliers à pression de boue, même dans des couches géologiques assez complexes. Mais une autre technique est apparue, le tunnelier à densité variable. Utilisé dans les terrains complexes il combine les deux techniques : on peut extraire le terrain au moyen d’une vis, et envoyer de la boue dans la chambre d’abattage quand cela s’avère nécessaire. Dans les deux cas l’évacuation des matériaux est opérée par marinage hydraulique. Et c’est ce qui nous intéresse puisqu’il faut séparer les matériaux à la sortie et régénérer la boue.

L.B.I. : Les techniques avec marinage hydraulique sont utilisées pour les tunnels du Grand Paris ?

A.G. : Nous avons remporté deux marchés, sur le tronçon Saint-Lazare-Nanterre La Folie du projet Eole (*), le prolongement de la ligne du RER E, et sur le lot T2A de la ligne de métro 15 Sud (**). Le premier est creusé en partie par un tunnelier à pression de boue. Nous avons la charge de traiter les 1 290 000 t de boues qu’il produira dans une usine située à Courbevoie (92) installée sur une estacade en bordure de la Seine. Le second met en œuvre trois tunneliers, également à pression de boue. Ils produiront 1 225 000 t de boues de forage que nous traiterons dans une usine située à Vitry-sur Seine (94).

L.B.I. : En quoi consiste ce traitement ?

A.G. : On élimine d’abord les gros éléments, graviers et copeaux de terrain, au moyen d’un scalpeur, puis les sables, dans une unité de dessablage. On obtient ainsi des boues désaturées auxquelles on ajoute, avec de l’eau, de la bentonite (***) et différents additifs. De cette boue, qui est encore « usée » on doit éliminer les fines. Ces fines sont traitées dans unité spéciale pour en tirer des galettes. On obtient ainsi une eau recyclable. Ce qui reste après cette chaîne de traitement, la boue régénérée, est réacheminé vers le tunnelier.

 L.B.I. : Que deviennent les matériaux récupérés ?

A.G. : Les matériaux extraits par le process de nos usines, graviers, sables et galettes sont évacués, par voie d’eau à Courbevoie, et par voie routière à Vitry. Les deux premiers sont réutilisables.

L.B.I. : Que fait-on des galettes ?

A.G. : La plupart du temps on ne fait rien des galettes dont on a extrait un maximum d’eau – dont on a déjà minimisé le volume – et qui sont donc plus facile à transporter. Certains clients ont trouvé une petite valorisation de ce matériau imperméable comme sous-couches routières ou sous-couches de décharges. Mais souvent le matériau est réutilisé en remblai.

L.B.I. : Il y a des progrès à faire en matière de réutilisation des déblais ?

A.G. : Oui. Déjà un tunnelier à pression de boue produit 25% de déblais en moins qu’un tunnelier à pression de terre, des déblais qui comportent 60% d’eau en moins. Le tunnelier à pression de boue consomme 30% d’eau « neuve » en moins que le tunnelier à pression de terre. Quant à l’utilisation des matériaux extraits, la plupart du temps on en sort un sable de meilleure qualité que celui que nous traitons dans les carrières ou les sablières ! On sait le laver si nécessaire, et réaliser les coupures demandées.

L.B.I. : Les matériaux que vous allez séparer à Paris ne seront pas lavés ?

A.G. : Non, mais on sait le faire. Il faudrait inclure une installation de lavage après le scalpage et le dessablage. On l’a fait sur un chantier Vinci à Anvers (Belgique).

L.B.I. : Pourquoi ?

A.G.  C’est sans doute une question d’organisation. Il faudrait faire travailler ensemble, en amont, les acteurs du granulat et les acteurs du tunnel. Ce devrait être aux carriers de prendre en main le traitement des sables, avec les installations nécessaires, et, pour un matériau qui arrive en grande quantité dans des périodes limitées, celle des chantiers de tunnel. On peut recycler les sables et les graviers sur le chantier, notamment pour faire du béton. Mais cela ne concerne qu’une partie de la ressource. Pour l’instant, l’immense majorité des matériaux excavés dans le projet du Grand Paris vont finir en remblai.

(*) Groupement Bouygues, Razel-Bec, Eiffage génie civil, Sefi-Intrafor, Eiffage fondations. Maître d’ouvrage SNCF

(**) Groupement Horizon : Bouygues, Soletanche-Bachy, Bessac, Sade. Maitre d’ouvrage : SGP.

(***) La bentonite est une argile utilisée dans les boues de forage des chantiers de tunneliers pour son aptitude à la rétention d’eau, et sa capacité à se figer lorsqu’on cesse de l’agiter, formant ainsi un « cake » qui maintient le front de taille.

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