Alain Guillen : « XtreeE va créer un réseau mondial d’unités d’impression 3D pour la construction »

Industrie et service, ce sont les axes développement que XtreeE a choisis pour valoriser son expérience dans le domaine de l’impression 3D. Créée en décembre 2015, la start-up a réalisé plus de 1 million d’euros de chiffre d’affaires en 2018, contre 450 000 € en 2017, et emploie 9 « équivalents temps plein ».

XTreeE compte se développer comme producteur mais aussi comme prestataire de service, explique Alain Guillen, co-fondateur de l’entreprise. S’appuyant sur son savoir-faire, logiciel et technique, c’est à la constitution réseau de plateformes d’impression qu’elle s’attelle. XtreeE continue d’explorer les secteurs qui pourraient bénéficier des matériaux imprimés : bâtiment, mais aussi infrastructures, ouvrages d’art, mobilier urbain.

Le Blog d’Intermat : A quoi sert l’impression 3D ?

Alain Guillen : Elle répond à des enjeux majeurs. Le premier est la réduction de la consommation de matières qui émettent des gaz à effet de serre, dont le ciment, composant du béton, tout en faisant  face à la demande mondiale croissante de construction. La réponse c’est mieux utiliser le béton, en mettant la quantité de béton nécessaire au bon endroit. L’impression 3D permet de réduire, par l’utilisation du design, l’utilisation de matière, de 30% à 70% selon les applications.

Le deuxième enjeu c’est donner une réponse à une demande de plus en plus individualisée de constructions de meilleure qualité à des coûts maîtrisés.

Le troisième c’est le respect des délais de livraison, tout en réduisant les risques inhérents au chantier. L’impression en 3D n’est pas la seule réponse, mais c’en est une, notamment parce qu’elle permet la construction en dehors du chantier.

L.B.I. : C’est donc de la préfabrication.

A.G. : La préfabrication a souffert d’une mauvaise image dans les années soixante-soixante-dix. Mais c’est, en l’occurrence, la solution. Il faut l’appeler autrement. Nous disons « construction hors site », par exemple dans le cadre de l’appel à projet TIGA (*).

L.B.I. : Qu’avez-vous apporté à l’impression 3D ?

A.G. : Nous avons travaillé sur un couple technologie-matériau pour obtenir une qualité de béton nous permettant de garantir l’ensemble des performances que l’on attend, la qualité et la réplicabilité. C’est tout à fait nécessaire pour obtenir, en France, les certifications nécessaires, et, ailleurs, pour garantir des performances aux bureaux d’études.

L.B.I. : Comment faites-vous ?

A.G. : La copie en impression 3D d’un dessin classique, de murs, de poteaux, n’a pas d’intérêt. Nous avons développé, autour de logiciels existants, des applications qui nous permettent de faire de la conception paramétrique. Nous concevons les projets de telle manière qu’ils puissent être réalisés, puis nous vérifions leur « imprimabilité ». Pour la réalisation, nous avons travaillé sur le malaxage du béton, sur des bases de BFUP (**), sur son pompage, pour l’acheminer à la tête d’impression du robot. Puis dans son extrusion, via un process bi-matière puisque nous y ajoutons à ce stade un produit accélérant.

Nous avons développé et industrialisé ce process à notre siège qui est équipé de deux machines : un robot de production et un robot de R&D. Ce dernier nous permet par exemple de valider nos têtes d’impression – nous en avons testé une quinzaine.

L.B.I. : C’est  un modèle reproductible ?

A.G. : Nous souhaitons déployer un réseau mondial d’unités d’impression 3D connectées pour la construction intégrant la technologie d’XTreeE. Ce seront des plateformes qui connectent les clients opérateurs à une communauté de concepteurs, architectes, designers, ingénieurs, pour des opérations en vraie grandeur.

La première unité est inaugurée ce mois de juin à Dubaï par Concreative, une société conjointe de  Freyssinet Middle-East, e.coconstruct, d’une société d’ingénierie émiratie, et de l’agence de design Drawlink Group. D’ici la fin de 2019 nous prévoyons de créer deux unités en Asie, une au Japon, une en Chine, avec des partenaires locaux.

L.B.I. : Quelle pourrait être l’extension de ce réseau ?

A.G. : Notre ambition est d’établir une cinquantaine d’unités d’impression 3D connectées d’ici 2025. Nous choisirons les territoires où la robotisation de l’industrie est avancée, et où la préfabrication dans la construction est développée.

L.B.I. : Travaillez-vous sur d’autres matériaux que le béton ?

A.G. : Oui. Nous travaillons avec de l’argile. Nous avons un projet avec un gros groupe français pour l’impression 3D de plâtre. Nous avons aussi un projet européen Wool2loop sur l’impression 3D de géopolymères de résidus minéraux qui s’activent à des températures moins élevées que le ciment.

L.B.I  :  Dans quelles applications l’impression 3D peut-elle se révéler intéressante ?

A.G. : Dans le bâtiment, par exemple le logement. Avec le projet Viviaprint pour Plurial Novilia, nous construisons des voiles pour des villas. Ces constructions ont un coût de 1 500 € le m2 habité. Nous sommes dans le marché.

L’impression 3D peut aussi être utilisée pour les infrastructures. Nous avons plusieurs projets, par exemple pour des poteaux en place en cours de rénovation dans la Région Parisienne ; nous allons imprimer une vêture en béton, esthétique, qui fera office de coffrage perdu et dans laquelle sera coulé du béton pour réhabiliter ces poteaux.

Nous avons imprimé un masque de démarrage pour un micro-tunnelier. Ou encore des corps morts pour les bateaux, qui font également office de récifs artificiels pour la faune et la flore sous-marine.

Nous avons expérimenté, pour des chantiers de rénovation, l’impression 3D d’éléments de réseaux enterrés à géométrie complexe à remplacer. L’impression 3D fait gagner beaucoup de temps par rapport au coulage en place. C’est un marché énorme.

Les ouvrages d’art sont aussi concernés. Nous travaillons avec Freyssinet, Artemia, l’agence Architecture et Ouvrages d’art, et Lafarge, à un projet de passerelle en béton précontraint de 90 m de longueur. Ce serait un projet avec des éléments produits hors site, avec un esthétique soignée, rapide à mettre en œuvre. Nous avons aussi une demande pour un pont « lourd ».

Le dernier secteur est le mobilier urbain. Avec Razel-Bec et Leonard (***), nous avons un projet pour l’aménagement de la gare de Massy Opéra, dans le cadre du Grand Paris, avec des éléments connectés imprimés en 3D.

(*) L’action « Territoires d’innovation de grande ambition (TIGA)» est un appel à manifestations d’idées du « Programme d’investissements d’avenir », lancé par le gouvernement.

(**) Béton fibré à ultra hautes performances.

(***) Leonard est un « laboratoire ouvert du futur des villes et des infrastructures », créé par Vinci.

 

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